l）改善原设计材质，使维修频度降低。 
    2）支出适当的后勤支援费，改善作业环境，减少维修作业。 
    3）制定防震、防尘、冷却等对策，提高可靠性。 
    4）进行维修性设计。 
    5）置备备用的配套件、部件和整机，设置迂回的工艺路线，使可维修性得以提高。 
    6）进行节省劳力的设计，使操作人员的费用减少。 
    7）进行节能设计，节省运行所需的动力费用。 
    8）进行防止操作和维修失误的设计。 
    （2）设置费中各项费用之间的权衡分析 
    1）进行充分的研制，使制造费降低。 
    2）将预知维修系统装人机内，减少备件的购置量。 
    3）购买专利的使用权，从而减少设计、试制、制造、试验费用。 
    4）采用整体结构，减少安装费。 
    （3）维持费中各项费用之间的权衡分析 
    1） 采用计划预修，减少停机损失。 
    2）对操作人员进行充分培训，由于操作人员能自己进行维修，可减少维修人员的劳务费。 
    3）反复地完成具有相同功能的行为，其产生效果的体现形式便是缩短时间，减少用料，最终表现为费用减少。 
    （4）系统效率与寿命周期费用之间的权衡 
    在系统效率SE和寿命周期成本LCC之间进行权衡时，可以采用以下的有效手段： 
    l）通过增加设置费使系统的能力增大（例如，增加产量）。 
    2）通过增加设置费使产品精度提高，从而有可能提高产品的售价。 
    3）通过增加设置费提高材料的周转速度，使生产成本降低。 
    4）通过增加设置费，使产品的使用性能具有更大的吸引力（例如，使用简便，舒适性提高，容易掌握，具有多种用途等），可使售价和销售量得以提高。 

（三）寿命周期成本评价法的一般步骤  
    寿命周期成本评价分析过程主要包括以下步骤： 

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